Popełniłem kilka dni temu szlifierkę do krzywizn, więc postanowiłem się podzielić spostrzeżeniami
Krótko o konstrukcji szlifierki (zdjęć całości nie mam):
- blat z odpadu blatu kuchennego 38mm, nawet go nie przycinałem, jedynie zaokrągliłem narożniki;
- korpus z czterech kantówek i przykręconych do nich płyt z odpadów.
Chodziło mi jedynie o sztywność i o ustalenie wysokości. Z doświadczenia wiem, że wszelkie "babole" i braki wychodzą podczas użytkowania, więc w tej kwestii się nie przykładałem - sprawdzi się, to dobrze, nie sprawdzi, więc zmienię.
Silnik to ciekawostka. 0,7kW, 1400prm, firma AEG, trójfazowy, rok prod... ok. 1940
Podczas okupacji nasz dom został zajęty przez oficerów niemieckich i po paru latach, jak już okrzepli jako właściciele przystąpili do elektryfikacji i nawodnienia domu. Silnik pracował jako zasilanie hydroforu - pompował wodę ze studni i nabijał ciśnienie w zbiorniku. Pracował tak jeszcze pod koniec lat 80 ubiegłego wieku. Cichy, łożyska choć słyszalne, to w bardzo dobrym stanie, złącza elektryczne cudo - grube, mocne zaciski. I nadal działa:)
Kapa wpuszczona w blat, od góry wyfrezowane miejsce pod wałek, przykręcony do blatu na pospawanych naprędce kątownikach, skorygowana prostopadłość wrzeciona i... koniec. Proste jak budowa cepa.
Ale teraz wałek.
Średnica 70mm +filc, wysokość robocza również 70mm, wycięte cztery krążki ze sklejki 18 mm i nawiercone centrycznie wiertłem 6mm. Nanizane na długi kołek 6mm i sklejone ze sobą. Nanizanie ułatwia sklejanie i zapewnia mniej więcej centryczność całego walca.
Na tokarce wyrównałem zgrubnie powierzchnię. Mam możliwość toczenia jedynie z ręki, więc trudno uzyskać idealny cylinder. Następnie nawierciłem otwory 14 mm z obu stron (25mm głębokie), wydłutowałem kanał na klin i przewierciłem na wylot otwór 6mm, przez który przechodzi śruba, którą wkręcam we wrzeciono. Wrzeciono nawiercone centrycznie i nagwintowane. Wałek jest więc nakładany na wcisk, blokowany klinem i dodatkowo dokręcany śrubą. Tutaj trzeba pamiętać o obrotach wrzeciona - przeciwne do kierunku gwintu, ale w przypadku silnika trójfazowego wystarczy przełożyć dwie fazy.
Wałek założony, ucięta pod kątem prostym kantówka z nałożonym papierem ściernym i po pół godzinie szlifowania miałem już idealny cylinder.
Co jakiś czas należy wałek porysować ołówkiem, żeby kontrolować szlifowanie. I nie należy się spieszyć, zwłaszcza gdy bicie jest zauważalne. Dociskać delikatnie, powoli przesuwając w obie strony papier.
Po oszlifowaniu na jednej stronie wywierciłem otwór 12mm wzdłuż osi, okleiłem wałek filcem i znowu szlifowanie tą samą metodą co wcześniej. Wycięcie ręczną piłą szczeliny na papier, ścięte z długiego klina dwa kołki 10mm i... koniec.
Papier wsuwa się w szczelinę tak, aby przechodził przez całą szerokość wywierconego otworu, koryguje ew. jego długość, naciąga się możliwie ściśle i wbija wspomniane kołki z dwóch stron. Klinują się nawzajem, przyciskając papier do ścianek. Filc przy szczelinie warto lekko sfazować, aby papier nie uderzał w materiał pod zbyt dużym kątem oraz nie pękał podczas zakładania. Przypuszczam również, że płótno będzie do tego celu lepsze. Pamiętać należy również o tym, żeby dolne krawędzi wałka i papieru były poniżej krawędzi blatu.
Powierzchnie wychodzą gładkie i prostopadłe. Bicia brak a pył doskonale zbiera umieszczona przy wałku końcówka odkurzacza. Do blatu dokręciłem uchwyt do niej i jest czysto.
, a raczej odblokowałeś.
, a to dodatkowa konstrukcja na zewnątrz -bhp-, no i znowu wyważanie.