Niektóre liczby powodują, że leżymy kołami do góry. Dlatego wychodząc na przeciw proponuję wykonanie takich "zabawek" w warunkach domowych, stosownie do potrzeb i możliwości.
Co nam będzie potrzebne? Ano drewno, najlepiej twardy gatunek, gdyż musi być odporny na ścieranie; ostrze struga na które możemy przeznaczyć każdy twardy, zahartowany kawałek stali. Moze to być tez dłuto mało używane, klinga noża itp., itd. Z narzędzi do obróbki potrzebujemy piły- może być ręczna, strug ręczny, dłuto, ściski stolarskie małe szt. 2, szlifierkę taśmową lub tarczową, ewentualnie tylko papier ścierny o różnej granulacji i płaski stolik. Wiertarkę ręczną na korbę lub elektryczną lub kolumnową i wiertła fi 4,5,6 i ewentualnie gwintownik M6 lub 8. Klej do drewna niby dowolny, ale ja polecam jednak glutenowy, czyli kostny/skórny. Narzędzia pomiarowe w rodzaju przymiar kreskowy, kątomierz, linijka/ekierka 45*, węgielnica -zwana winklem
, ołówek, kartka papieru. Na początek musimy wykonać projekt struga w oparciu o nasze potrzeby. Jako podstawę projektowania przyjmujemy grubość i szerokość ostrza naszego malucha. Na kartce papieru w dowolnej skali rysujemy sobie przekrój struga taki jak na widocznym poniżej rysunku z zachowaniem danych geometrycznych tam zawartych. Teraz ten sam rysunek wykonujemy w skali 1:1.
Mając rysunek rozważamy dalsze potrzeby, czyli drewno, rączkę z grzybkiem czy bez tego elementu. Drewno do tego celu najlepiej kupić w składzie z drewnem na podłogi itp. ew. można też rodzinie rozebrać jakiś antyczny sprzęt jako dawcę organów.
Wybór należy do wykonawcy. Może to być drewno dębowe, bukowe, grabowe, akacjowe, że o palisandrze, gwajaku, teku lub innym twardym "ezgotycznym" nie wspomnę. Teraz patrzymy co mamy i dobieramy, czyli szerokość noża plus rzaz x 2 na piłę dla szerokości struga tak, żeby odcięte elementy I i III miały grubość ok. 5 mm, a II szerokość noża +0,5 mm. Wszystko to kontrolujemy wg rysunku sporządzonego wg załączonych wzorów rys 1 , 2, 3.
Na przygotowanym z użyciem dostępnych narzędzi i metod obróbczych, skontrolowanym pod względem geometrii kawałku drewna nanosimy linie cięcia wzdłużnego i punkty na wiercenie - rysujemy linie a i b z naddatkiem na rzaz tak, aby po odcięciu uzyskać listewki grubości ok. 5mm, a środkowa część miała szerokość naszego ostrza +0,5 mm.
W miejscach gdzie będą otwory w powierzchniach bocznych przewiercamy na wylot 3 otwory np. fi 5 mm. Otwory te przy montaży i klejeniu będą nam ustalać położenie elementów. Przecinamy teraz klocek wzdłuż linii a i b. Otrzymujemy 3 elementy /szlifujemy płaszczyzny po cięciu na wszystkich elementach, aby później było łatwiej/, z których do dalszej obróbki bierzemy środkowy, na którym to rysujemy dwie linie . Jedna pod katem 45 * druga 75-80* dokładnie tak jak na projekcie. Przecinamy ten kawałek w miejscach linii, a część nr IV możemy wyrzucić. Teraz będzie punkt kulminacyjny, czyli klejenie. Wcześniej przygotowujemy dwa kołeczki drewniane o średnicy wiertła , którym wcześniej wywierciliśmy otwory na kołki ustalające. Trzeci kołek na opór może być metalowy, a możemy go zamocować potem. Przygotowujemy klej kostny w ten sposób, że bierzemy niewielką ilość granulek, jakiś mały pojemnik i zalewamy wodą w ilości 2x większej, ja wykorzystuję opakowanie po śmietanie, obcięta butelka plastikowa. Pozostawiamy na czas , w którym klej mocno napęcznieje, a następnie wkładam ten pojemnik do drugiego naczynia z woda i wstawiam na kuchenkę gazową-może być elektryczna. Woda w większym naczyniu nagrzeje się do temp. wrzenia i wtedy odstawiam z kuchenki i mieszając klej uzyskuje konsystencję płynną kleju w moim małym pojemniczku.
No chyba, że mamy już przeznaczenie kleju i nie musimy robić takiej cepelii. Pasujemy na sucho elementy składowe i ew. korygujemy geometrię styku części. Teraz zwilżamy delikatnie sklejane powierzchnie wodą i smarujemy przy użyciu pędzelka tym gorącym klejem. Składamy części i kołkujemy drewnianymi kołeczkami, a następnie ściskamy ściskami stolarskimi i pozostawiamy na ok. 1 godz. Po tym czasie usuwamy ściski i możemy przystąpić do dalszej obróbki bez obawy, że coś się odklei, przesunie itd.
W międzyczasie oczekując na sklejenie podszykujemy sobie klin dociskowy i ostrzymy nóż. Sklejony już strug zaopatrzymy w opór klina i przeszlifujemy całość nadając ostateczny kształt całemu narzędziu. W zależności od przeznaczenia możemy dowolnie kształtować stopę i boki struga tak, aby służył w sposób dla nas najbardziej wygodny. Wzorując się na koncepcji firmowych strugów podaję również wersję z "grzybkiem", czyli rękojeścią ułatwiającą chwyt i prowadzenie struga przy długotrwałej pracy np, przy wybieraniu dużej ilości materiału z powierzchni wklęsłych lub wypukłych. Wystarczy uciąć pod katem 45* górną, tylną część naszego struga, nawiercić i nagwintować otwór stosownie do zastosowanego uchwytu. W razie potrzeby możemy zdemontować rękojeść i używać go jak tradycyjny.
Oczywiście ta wersja nie wyczerpuje innych możliwych rozwiązań. Możemy np. Zamiast odcinać boczne deseczki odciąć jedną, naciąć pod kątem tam , gdzie potrzeba, wybrać dłutem nadmiar materiału oznaczony IV i dokleić tylko jeden boczek.
Możemy np. wykonać klin dociskowy w postaci docisku śrubowego, jaki podałem na rysunkach. Stopę, jak wcześniej wspomniałem możemy kształtować w obu kierunkach, czyli wzdłuż i w poprzek uzyskując narzędzia specjalizowane, do określonych operacji.
Wszystko to możemy sami sobie wykonać i mieć dodatkowa frajdę , jak się sprawdzi w działaniu, a zaoszczędzoną kasę przeznaczyć na oblewanie sukcesu np.
Sukces jednak wymaga staranności w wykonaniu, a jedną z miar będzie ładny wiórek wysuwający się ze szczeliny. Jakość tego wiórka i powierzchni z której jest usuwany zależy od tej szczelinki, która zaznaczyłem wymiarem 1 mm. Może być mniej, to cieńszy wiór będzie się odkładał bez zadziorów. Większa pozwoli na grubszy wiórek. Szczelinkę możemy kształtować pilnikiem gdyby wyszła za mała, pod nóż możemy podkleić fornir i dłutem skorygować jego położenie itd. Tak, że nie można za bardzo zepsuć naszego maleństwa.
Wracając do tej szczeliny pomiędzy końcem noża struga, a ścianą przednia, to koledzy z innego forum podali mi jaki wymiar jest wskazany dla określonego typu struga. I tak dla zdzieraka wynosi ona 3-4 mm, dla równiaka 2mm, dla spusta 1 mm, a dla gładzika 0,5 mm. Dziękuję im za to, bo trudno znaleźć informacje i literaturę temu poświęconą, a nam też się przyda.
Powodzenia w działaniu.
Pozdrawiam, Ryszard
PS znalazłem film traktujący o tym co napisałem wyżej
http://www.youtube.com/watch?v=rwyKe3iO ... re=related